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      沖壓工藝選擇對汽車制造成本的影響

      沖壓工藝選擇對汽車制造成本的影響

      作者:五金沖壓編輯????來源:本站原創????發布時間:2018-03-26T11:27:16????瀏覽量:
      一、沖壓工藝選擇對制造成本的影響
       
      沖壓工藝的合理性直接影響沖壓件的制造成本,經濟性的好壞體現沖壓工藝方案的優劣。在合理選擇沖壓工藝方面,國內模具企業已經積累了不少經驗,有很多措施可以用來實現對成本的控制。
       
      1.合理設計沖壓工序
       
      合理設計沖壓工序,使其達到結構最好、工序最少,例如:我公司某車型右側圍模具為5個工序(不包括落料模),共10副模具,而新開發的兩款車型,左、右側圍模具只有4個工序(不包括落料模),共8副模具。在合理拆分沖壓工序后,減少了兩副模具的開發成本。從生產方面來說,減少兩副模具后,大大提高了生產效率,事半功倍。
       
      2.采用聯合安裝方式
       
      聯合安裝的操作方式就是在同一副模具內,完成兩個或者兩個以上工序內容的作業方式,例如:我公司最具有代表性的某車型加油口盒,就是采用聯合安裝方式來實現的。某車型中加油口盒共有5副模具,如果連線生產就需要占用5臺機床來滿足其要求。為了提高生產效率,減少對機床的占用,將后3副模具采用聯合安裝的方式,組合拼裝在同一副模具上,如圖1所示。這樣,某車型中加油口盒就只有3副模具了。
       
      合并后的1副模具,每完成一個沖次就相當于原來3副模具的沖次,有效地提高了生產效率,機床占用壓力也減少了。與此同時,3副模具合并在1副模具上,模具采用相應減少,達到了質量減少、成本降低的目的。
       
      聯合安裝的作業方式,一般常用于中、小型沖壓件,大型件、外板件等產品表面質量要求高的零件不建議采用。
       
      汽車沖壓中如何有效控制模具開發制造的成本?
       
      圖2 某車型右前門外板帶廢料切刀的拉延模
       
      3.拉延模上安裝廢料切刀的工藝方案
       
      減少沖壓工序是控制沖壓成本的一個重要途徑。減少工序有多種方法,在拉延模上安裝廢料切刀就是其中之一。一些工件型面復雜,落差較大,成形困難,如果直接用整塊板料成形可能難度較大。如果開發落料模,不但增加模具投入,而且也增加了工序,從經濟性角度考慮不合適。在工藝設計上可以考慮在拉伸廢料上切角,這樣既可保證拉延成形,減少一副模具,又可以提高經濟性。這種方法常用于汽車沖壓件車門內、外板的拉延模上。某車型右前門外板帶廢料切刀的拉延模如圖2所示。
       
      4.盡量實現左、右件共模生產
       
      采用左、右件共模生產不但更利于材料的成形,重要的是要比單件生產更能發揮節材效能。我公司最初某車型左、右翼子板僅從成形性上選擇而沒有充分考慮到成本控制方面的因素,采用左、右件分別拉伸成形,材料利用率為26.8%,采用左、右件共模拉伸,材料利用率達到33.5%,相比高出6.7%,每生產一件(左或右)要少消耗材料2.8kg,少開發5套模具,減少了工序數,降低了設備及人員的占用和資源消耗等。從成本控制的角度來看,兩種方案的優劣比較明顯。我們在開發CE項目時,翼子板、車門外板就采用了左、右件共模生產的方式。
       
      通過上述比較分析,得知需盡量采用左、右件共模生產。在實際生產中,能采用左、右件共模生產的零件有很多。
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